共搜索到19336条信息,每页显示10条信息,共1934页。用时:0小时0分0秒515毫秒
钨一维纳米材料 在所有金属里,W的熔点最高,蒸气压最低,且钨还具有极低的热膨胀率,较高的电子发射率.在常温下W具有优异的抗强酸,强碱腐蚀的能力,并具有优异的高温性能.钨作为广泛应用的电子发射材料,其一维纳米结构的合成和场发射性能的研究成为人们关注的焦点[55]. LEE等[56]先采用RF溅射技术在在Si基片上形成厚度为600 nm的W膜,W膜在经过热处理后便形成直径为10~50 nm的单晶W纳米晶须阵列.VADDIRAJU等[57]利用WO3在高温下(1 500 ℃左右)的原位分解,形成直径为70~40 nm的单晶W纳米晶须.LI等[58]先将WO42-与CTAB相互作用,形成层状介孔前驱体WO-L,然后使前驱体WO-L通过真空热解处理发生卷曲和裂解作用,形成直径为20~80 nm,长度达几十微米的钨单晶纳米线.HE等[59]采用无催化剂辅助的气相沉积方法成功地合成了W纳米线......
: National Defense Industry Press, 2002: 15-19. [61] ERDEMIR A.A crystal-chemical approach to lubrication by solid oxides [J]. Tribology Letters, 2000, 8: 97-102. [62] 徐 娜, 张 甲, 侯万良, 全明秀, 李荣德, 常新春. 热处理对高温固体...艺较为简单的粉末表面改性方法对固体润滑剂进行处理.王常川等[49]用沉淀法制备了镀镍hBN粉末,结果表明,镀镍hBN粉末能改善Ni-20Cr/hBN复合材料的力学性能和综合摩擦磨损性能.李溪滨等[50]用硝酸镍分解-氢还原法对MoS2粉末进行包覆镍处理,结果表面,采用镍包覆MoS2粉末制备的自润滑复合材料具有较好的宽温带摩擦磨损性能. 4.2 多种固体润滑剂的同时运用 针对单一固体润滑......
状复杂的TiAl合金构件,然而合金的熔炼和型壳的制备成为制约熔模铸造发展的瓶颈,坩埚和型壳耐火材料的选择是影响铸件质量的关键.铸锭冶金法成本低,能近终成形制造复杂构件,是此类难加工合金的重要生产途径.然而,铸造γ-TiAl粗大的柱状晶和层片组织导致其室温塑性差及性能各向异性,加之TiAl合金的力学性能对显微组织状态十分敏感,因此,晶粒和层片的细化对铸态组织及后续热机械处理极为重要.大量研究表明,稀...空感应熔炼,真空电弧重熔,电子束熔炼,等离子束熔炼和感应凝壳熔炼[10-11].坩埚的选择对铸锭的组织,性能乃至后续的热机械处理影响较大.水冷铜坩埚制备的铸锭成分均匀,偏析程度低,但是熔炼量小,不适合大尺寸铸锭和铸件,且难以达到较高的过热温度,浇注温度低;而陶瓷坩埚能耗低,可达到较高的熔炼温度,但是铸锭中存在氧化物夹杂和污染,无法满足航空发动机高质量的要求.目前,研究者致力于研究化学稳定性更高的耐......
WC粉末颗粒在微波烧结初期原子的扩散情况,发现WC粉末颗粒之间的烧结颈有过烧甚至有液相出现的情况,通过计算发现:微波烧结无钴硬质合金时原子扩散机理以体扩散和面扩散为主,而且烧结颈长大激活能仅为69.18 kJ/mol,远远低于WC体系扩散过程的激活能. RAMKUMAR等[24]研究了微波预处理对WC-20Co切削工具性能的影响.结果表明,微波选择性加热造成的表层W2C-Co相,非常有利于合金工具...-Co硬质合金合金压坯在很短的时间内完成致密化和合金化过程,因此,其烧结机理也具有与传统热传导加热方式不同的特点.DEMIRSKYI等[22]在研究微波加热条件下烧结无钴硬质合金初始阶段后发现,WC粉末颗粒烧结颈处可能出现高温,甚至会有液相出现.图8所示为微波烧结WC粉末颗粒(1200 ℃)的SEM像[22].从图8中可以看出明显的烧结颈和液相特征.这是由于粉末颗粒表面存在微波电磁场集中,从而形成......
生弯曲变形发生.此外,弯曲型材中还存在残余应力,热处理过程中应力发生稀放,驱动发生静态再结晶过程,导致晶粒长大. 等[39]提出了一种分段调节的挤压-弯曲一体化成形方法与装置,如图7所示.通过在常规挤压机出模口部分直接添加由一系列的引导模组成的弯曲装置,其具体构造为一系列平行排列的中空环形圆盘,空心部分的横断面形状与从挤压模挤出的型材横断面几何形状大致相似.排在离挤压模越远的圆盘的空心部分横断面比...理选择对防止管材弯曲部位起皱具有关键作用;3) 为了获得好的弯曲成形质量,应尽量减少管材与防皱板,芯棒之间的摩擦,增大管材与弯曲模,压块之间的摩擦. 滚弯成形也是弯曲加工中的重要方法之一,广泛应用于车身骨架零件的制造.常用的有三滚,四滚和六滚弯曲等多种形式[10].滚弯成形最大的一个特点是变形区大部分材料处于弹性变形,回弹半径大;型材前后两端各有一段不能弯曲的部分,成形后必须切除,导致材料的浪费......
,亚晶粒增大,缺陷减少,粒度均匀,减少了WC/WC界面,WC/Co界面和WC颗粒的聚集区,从而有效减少了热疲劳裂纹源存在数量,改善了合金韧性,提高了合金的抗热疲劳性能和抗热冲击性能. 总的来说,增大WC的晶粒度,降低Co含量,加入适量的微量元素,增强合金能量的吸收能力,对硬质合金进行热处理,采用非均匀结构和梯度结构合金以及改进烧结工艺都能够起到增韧硬质合金和提高疲劳性能的作用. 3 结论...,机械疲劳,热疲劳和腐蚀疲劳等多种疲劳断裂机制是导致硬质合金材料失效的重要原因.从疲劳裂纹的萌生和扩展两方面系统地阐述硬质合金疲劳性能的影响因素.疲劳裂纹易沿着粗大的WC颗粒,孔洞,夹杂物和粘结相池等缺陷处萌生,而疲劳裂纹的扩展行为受到各种因素的影响,如应力比,频率,温度和环境等外部因素以及显微结构和化学成分等内部因素. 关键词:硬质合金;疲劳裂纹;萌生;扩展 中图分类号:TB303 ......
具有异常摩尔比(n(Ti)/n(Y)为1.5~4,n(O)/n[Ti+Y]<1)的纳米特征物,可能以原子团簇为主,但也可能存在有严重偏离化学计量比的Yi2Ti2O7.近年来,国内研究人员也迅速跟进,但研究工作主要集中在制备工艺和性能评估上.其中,中南大学,北京科技大学,上海交通大学等[15-23]先后通过机械合金化结合热致密化和形变热处理,获得了较高密度,特征尺寸为3~10 nm纳米析出结构...高抗辐照损和高吸收氦等特殊性能[1-3]. NFA合金中纳米析出结构具有极高的热力学稳定性,经长时间时效(800 ℃,约4.4年)不发生明显粗化,晶粒和位错变化也很小[1, 4].如何充分认识和理解这些纳米特征析出物(原子簇团或氧化物相)的化学组成,微观结构,析出形貌和变形协调性,在基体中的形核与长大以及相关界面的化学组成和微观结构,化学键合,及与材料宏观性能的相关性等,成为目前国内外核材料领域的......
-Ag-Cu系,Pd-Ag系和Pd-Au系为典型的多级钎焊用钎料[43],如表4所列,它们均有良好的钎焊工艺性能,耐蚀性和塑性,但硬度和强度不高,不适于用作高强度钎焊接头的钎料,通过时效处理可提高其硬度. 表4 常用分级钎焊用钯基钎料 Table 4 Commonly used Pd-based solders for grade brazing 2.2 高温耐热... ternary system[J]. Thermo-chimica Acta, 2011, 512(1): 240-246. [31] 崔大田, 王志法. 快速凝固新型Au-Ag-Ge合金薄带的制备[J]. 材料热处理学报, 2010, 31(1): 40-43. CUI Da-tian, WANG Zhi-fa. Preparation of rapidly solidified new-type......
]研究过加热过程对异极矿的影响,发现经800~1300 热处理后,异极矿结构会转变为硅锌矿.异极矿的晶胞模型见图1. 异极矿在破碎及磨碎过程中,由于Si-O键间的结合强度比Zn-O键间结合强度大,因而一般断裂的是Zn-O键.加之矿物内部结构的复杂性,导致异极矿表面结构呈现出不均匀性,在Zn-O断裂时,矿物表面往往存在SiO42-和Zn2+化学键[16, 20].与Zn2+相比,SiO42-的体积更大...铜对氧化锌矿物进行活化,最后用戊基黄药捕收,最终精矿品位为38%,回收率为76.4%.会泽铅锌矿采用加温-硫化-黄药法能得到品位为40%,回收率为73.2%的锌精矿指标,但若以丁基黄药为捕收剂,药剂消耗量大[25].STACHURSKI等[26]在623~773 K温度条件下,采用硫蒸汽对波兰某混合锌矿进行硫化处理,比较了不同硫酸铜用量及不同碳链长度的黄药对氧化锌矿石浮选的影响,经高温硫化处理后的......
处理炉中进行退火,退火工艺为:以10 ℃/min的速度加热至870 ℃,保温6 h,随炉冷却. 1.2 结构和物性表征 利用Olympus OLS4000型激光共聚焦显微镜对合金的显微组织进行观察.利用FEI-QUANTA 400型扫描电子显微镜(SEM)背散射像(BSE)并结合能谱(EDS)对相组成进行分析.利用Bruker-D8 Advance 型X射线衍射仪(XRD)对合金的晶体..., 16-17]. 为了改善La-Mg-Ni系合金的性能,研究者在成分设计,制备工艺,表面处理等方面进行了广泛的探索,其中元素替代是改善储氢合金组织结构和储氢性能的重要思路.研究表明,利用Pr,Nd等稀土元素部分替代La能够有效改善La-Mg-Ni合金的电化学性 能[18-22].除此之外,利用Co,Al,Mn等过渡族金属元素部分替代Ni,能够在一定程度上改善合金的电化学性能[23-27].除了上述元......