4月1日，国家工业和信息化部节能与综合利用司、中国铝业公司、中国有色金属工业集团、中国资源综合利用协会等单位将共同在山铝举行全国氧化铝赤泥综合利用现场交流大会，以推广山铝经验模式。

  堆存赤泥耗数亿资金

  站在山铝办公楼，眺望第一堆场，赤泥堆积犹如山丘！

  山铝安全环保部堆场监管科科长徐立鹏介绍，该堆场已于 2002年停用，高70余米，占地 45 万平方米，相当于 60个标准足球场的面积，上堆赤泥2500万立方米，若摊薄成半米厚，5 米宽的路能占 1万公里长！

  相似堆场，山铝还有第二、第三堆场，前者 1999年投用，占地 30 万平方米，设计堆放能力1250万立方米，目前已经堆放 750万立方米；后者2007年初启用，设计容量 800万立方米，已堆放170万立方米。

  徐立鹏介绍，赤泥是氧化铝生产过程中所产生的废弃物，每生产1 吨氧化铝约产生赤泥 1.5吨。目前，赤泥处理在国内外还没有大规模有效利用的好办法，即便发达国家也多是排入海中或露天堆放，堪称世界性环保难题。

  如今，这个难题对于山铝人显得更加沉重。 堆满第一堆场用了50年；最近10年堆了近千万立方米，而且正以平均每天7000立方米速度增加，如此只需四年，二三堆场将再无容量可用。赤泥堆积，不仅要防止附液可能渗透到地下，也要防止出现坍塌。记者获悉，山铝进行堆场地基处理和防渗处理，投资巨大，规模相比较小的二三堆场处理费用各达 1.24 亿元和 1.46 亿元，赤泥堆存耗费资金累计数亿元。

  赤泥科学利用变废为宝

  记者走在张店区双杨镇一段 500米长的道路，脚下感觉不出与通常公路有何差别――尽管它的路基是由赤泥铺成。

  去年3 月，山铝按照淄博市公路局中心试验室制定的3 种配比方案，用3600多立方米赤泥在500米长的路段上分3 段进行筑路试验，目前路面状况良好。山铝研究院四所的刘辉介绍，赤泥筑路，按照基层厚度 30 厘米，路宽 10米计算，每修1 米路基消耗赤泥约 3.4吨，成本比常见路基可降低一二十元。若能推广应用，当是大规模利用赤泥的有效办法。

  这仅是山铝赤泥规模化利用的众多项目之一。赤泥堆存起来是废渣，开发利用好了是个宝。山铝未雨绸缪，一直在探索赤泥大规模资源化利用的途径。

  与筑路实验同时，山铝分别在两家砖厂进行赤泥制砖试验。山铝技术开发部技术中心主任朱强介绍，通过对赤泥、粉煤灰、煤矸石、页岩等材料进行不同配比试验，俩砖厂各烧出 1 万和1.2 万余块外形尺寸准确的试验砖，相关抗冻融稳定性、抗压抗折、“泛霜”等技术指标正在检测中。

  实际上，山铝利用赤泥生产水泥的历史也已有多年，并以其质量稳定、早期强度高、凝结时间适中、抗硫酸盐侵蚀性强、抗冻融性能及抗渗性好等特性，成功用于中国南极长城科学考察站、北京中华世纪坛等项目。

  刘辉介绍，用赤泥代替粘土，用氧化铝生产中遗弃的石灰石尾矿、石渣做石灰石原料进行水泥生产，山铝40 余年来已累计消化赤泥 800 多万吨、石灰石渣 2600 万吨、粉煤灰和煤矸石等废弃物 40 多万吨。由此既节约了土地，又节约了大量的自然矿石资源。

  未来发展，亟待推手

  综合利用赤泥的科研成果倘若只局限于试验阶段，这对消耗巨量赤泥来说，无异于杯水车薪。尽快取得政府对科研成果的认可，是赤泥今后能否大规模利用的关键。

  以赤泥烧砖为例，山铝 10 年之前即做过相关实验， 1998 年获得中国有色金属工业科技进步二等奖。若建一条年产 8000 万块标砖的生产线，年可消化赤泥6 万吨，而且单砖成本比常见砖更低。 但赤泥砖要取得市场认可，还需政府部门的许可。

  筑路同样如此。2005年，山铝就修筑了一条长4000米的赤泥路基道路，几年来路基完好，至今无破损及道路下沉现象。这项科研既能有效解决赤泥堆存难题又能降低筑路成本，去年3月再次进行，就是希望能用科学的数据取得政府有关部门的认可。

  对于山铝来说，成果推广除了亟需政府“推一把”外，还需要让赤泥利用技术在产业化利用上具有成本优势。以用赤泥生产水泥为例，关键就在于低成本的脱碱技术。

  山铝第二条水泥生产线去年 10月投产，两条线合计年产能 300 万吨，将来若能大幅度提高赤泥原料比率，届时每年即可消耗大量新产赤泥。如此不仅大大提高赤泥综合利用率，还可减轻水泥行业对自然原料矿石的巨大需求压力。