4 月9 日下午，中铝中州分公司第二氧化铝厂生产调度会上，蒸发车间、沉降车间负责人从副厂长马吉正手里接过沉甸甸的红包：简化流程降本增效奖！这是对他们最近一段时期来千方百计简化流程，为企业省出巨大效益的奖励。

  “怎样用最少的投入换来最大的产出？生产流程中究竟有多大的降本潜力能挖？每小时节约200 度电，一个月能降低多少费用？”正是基于这种先干后算、算细账的想法，第二氧化铝厂在保证指标稳定的前提下，提出“简洁生产、降本增效”的理念，能简化掉的设备坚决简化掉，把效益省出来。

  沉降车间二系列外排系统投产后采用原设计的泵浦喂料模式，两台承载流量320m3、功率90kw 的电机对应三台外排泵。沉降车间依据沉降槽压差原理，对外排泵喂料系统进行改造，采用自压模式，成功停用了两台底流泵喂料，年节约电费36.5 万元、备件费20 万元。

  蒸发车间九、十组蒸发机组末闪出料先进母液槽，由母液槽打到混匀槽，然后加排盐溢流和母液进入合格碱液槽，由合格碱液泵送至下一流程。简化流程要求提出后，蒸发车间通过论证，将末闪出料进混匀槽后直接用母液泵送至下一流程，停掉两台90kw 的搅拌和两台132kw、两台75kw 的碱液泵。改造后，生产稳定，效果良好，随即该车间将六组、七组蒸发也依次改造。粗略计算，此项改造年节约电费240 万元、设备维护费30 万元。

  磨浮车间选矿尾矿原来先送至浓密机，再通过两台75kw 泵送至外排缓冲槽。磨浮车间和精矿车间配合，依据当前生产流程的设备配置情况，将3#、4#浓密机及5台泵全部停下来，实现直接将尾矿送至外排缓冲槽，省掉连续运行的两台泵，年节约电费60.9 万元，设备维护费21万元……

  “所有消耗的降低对分公司来说都是效益。”磨浮车间主任宋江红提到简化流程时说：“车间正在实施7#-11#磨磨机大瓦冷却水回收利用项目，改变原设计引入污水排掉的做法。”“磨机及浮选新系列冲地水全部改成循环水后，大大减少新水的消耗”。

  “简化流程，表面上只是省掉了电机运转，但是，减掉电机就会减掉泵、减掉槽罐、减掉设备维护的人力和物力，更重要的是，减掉流程，就减掉物料在流程中的散热量，这是一笔可观的经济账！”副厂长马吉正说：“只要我们每个人能从自身的角度出发，为降本增效出招，就会不断挖掘出‘真金白银’来……”