2012年，西南铝冷轧厂的《减少废边剪切量，提高成品率》攻关课题取得成功，在短短的3个月内就取得了显著的效果。

  一直以来，冷轧厂精整机列设备配置均采用圆盘剪剪切废边，为保证切边质量，带材切边量通常都在15mm-20mm甚至更高，这样造成了人工劳动强度大，成品率低。要减少废边剪切量，如果是直接减小切边量将造成废边缠绕，会大大影响生产效率，同时由于小废边容易起卷，干扰了带材边部的受力，造成带材边部质量缺陷。既要减少切边量，同时又要保证边部质量，该采取什么样的措施？通过反复对比论证，他们提出了在圆盘剪下方增加废边同步牵引装置的方案，此方案有四大好处：一是能解决废边缠绕问题。二是能达到减少切边量。三是能保留了原有的废边卷机构。四是方法简单、投入少、操作方便。于是，他们决定在1#、2#、3#拉矫机列上增加废边牵引装置。 接下来，他们采取了一系列措施：根据机列参数合理制定设计方案；设计、制作、安装废边牵引装置；试制各品种最小切边量；制定毛料提料宽度及切边操作相关文件。

  通过实施，取得了显著效果：改造前，废边剪切量在15mm-20mm/边甚至更高；改造后，废边剪切量减少了10mm/边，目前正在向5—7mm/边努力。今年1-3月，在1#、3#拉矫对不同合金、不同宽度带材进行减切边量试验，共减少废边量11.5吨，未出现工序报废，满足质量要求。如果该成果冷轧厂全面推广，年可节约原料采购费用150万元。