SMM网讯：天仪再始，岁律更新。在过去的一年，金川冶炼厂党政班子统一思想，坚定信心，科学决策，带领全厂职工紧紧围绕2009年全厂生产经营目标，发扬特别能吃苦，特别能战斗精神，将降成本融入日常生产经营及管理的全过程，保证了生产经营工作及重点项目建设的有序进行，２009年共产出高镍锍含镍量10.5万吨，铜阳极板46万吨，镍阳极板10.7万吨，提前5天完成全年生产任务，全年实现增收节支近5000万元。
未雨绸缪 明确目标
2009年年初，金川集团冶炼厂就召开专题会议，明确提出了“以产量任务为中心，确保四大系统长周期安全稳定运行”的工作思路，并按照“针对问题有思路、针对思路有措施、针对措施有落实”的工作要求，从生产组织、重点工程建设、安全管理、设备管理、技术改造、增收节支等方面，对全年工作做出了系统的决策和计划，进一步明确了责任人、进度计划和目标，形成以生产调度系统为中心的生产组织模式、以“让教育在教训之前，让管理在处理之前”为理念的安全管理模式、以预防性日常检修维护与计划停产检修相结合的设备检修管理模式、以“重点工程建设为面、技术改造为线、群众性技术革新为点”的技术创新管理模式和以强化专业化管理及检查为切入点的精细化管理模式，“五大模式”统领全局，有序推进。
纲举目张 强化管理
细节决定成败。该厂始终坚持“整改一片、巩固一片、提高一片”的原则，从小事做起、从细节做起，将追求精细化管理的思想贯穿于生产组织、安全管理、设备管理等每一个环节。
生产组织进一步优化，系统作业率不断提高。按照效益最大化和充分发挥产能的原则，进一步优化了生产组织的计划性、超前性和完整性，充分发挥系统的生产能力，做到了长周期安全稳定的运行。闪速炉系统克服选矿来料少、精矿氧化镁和水份波动大的不利因素，在外部原料条件发生变化的情况下，通过加强自产和外购原料的配比工作，以炉体安全运行为中心，强化炉体点检工作，保持了长周期高负荷生产，全年作业率达到90%以上，处于同行业先进水平。富氧顶吹镍熔炼系统充分发挥原料适应强、高效节能和环保等优势，不断完善工艺、设备技术和生产操作控制水平，大力开展达产达标活动，进一步理顺物流系统，加大系统投料量，小时投料量达135吨以上，月生产任务最高达到6000吨以上，系统小时投料量和月均生产任务已超过设计指标。熔炼铜系统通过合理配置系统设备生产能力，克服铜精矿物料夹杂过多、高杂质铜精矿比例过高、转炉和阳极炉能力不足的困难，在去年上半年铜冷料严重短缺的不利局面下，通过抓矿铜产量和下半年外购冷料的加入，完成了铜板的生产任务。铜熔炼系统通过合理组织自热炉与卡尔多转炉的衔接，减少收尘系统烟道清理和自热炉化过渡段的时间，满足了精炼厂对小铜阳极板的需求。高锍、熔铸系统划归冶炼厂后，采取有效措施，将管理和生产过程快速衔接，并使熔铸系统45㎡反射炉于12月2日一次投料成功。
“零违章、零伤害”的安全管理工作稳步推进。该厂积极学习和推广必和必拓的先进安全管理经验，在厂房内加设了科学、有效的安全防护和人机隔离设施，并划分出行人、车辆通道，实行分道行驶，划分出“三区”实行分区管理；在厂房外围及周边区域，统一设置厂区道路车辆减速带、交通安全标志、反光镜、划定斑马线、隔离带，收到了较好效果；通过悬挂劳保穿戴标准和制定岗位“手指口述”操作细则，全面推进岗前准入、安全确认和“手指口述”工作，使安全工作步入了安全管理的“自我管控阶段”，事故数量由去年的12起下降为今年的1起，千人负伤率控制在0.25‰，低于集团公司下达＜1‰的安全控制指标。 强化专业管理，设备管理迈上新台阶。积极推行“日常预防性点检维护与适时局部计划性停产检修”相结合的检修管理模式，结合集团公司生产经营形势和全厂各生产系统炉窑、设备运行状况，以日常预防性点检维护为点，适时短期局部月修为线，系统疏理、统筹规划集中年修为面，稳步推进、重点突破，有计划地开展了日常维护和系统检修，在确保系统作业率与生产任务的基础上，顺利完成了四大系统的年度检修，全年共组织完成4523项检修任务。尤其是富氧顶吹系统克服首次停产检修，检修经验不足、检修与改造同步、点多面广、立体交叉作业等困难；铜合成炉系统，采用“不停产分散检修”与“适时短期局部停产检修”相结合的方式，在消化取消25天年度停产检修项目的情况下，保证了系统的安全稳定运行，日产量达历史最好水平，为公司“552”目标的顺利实现做出了积极贡献。全年综合设备完好率达99.53%,比计划指标提高7.53%；设备中小修及维护费用发生3449万元，达到近3年最好水平。设备能源管理方面，开展了自主攻关和联合攻关，加大备件国产化的范围和力度。积极推进备件、材料、能源管理制度的建设，细化优化管理程序，全年发生备件费用与2008年同期比消耗降低 580万元，全年材料消耗3.47亿元，较公司考核费用指标下降4754.9万元，降幅12.05%；万元产值物耗441.22元/万元产值，同比下降 90.69元/万元产值，降幅达到为17.05%。
开拓创新 科学求实
创新是企业发展的永恒动力和力量源泉，几年来，该厂以技术创新为核心，依托重点工程项目建设，大力开展技术创新活动，形成了富有成效的技术创新管理模式，铜合成炉熔炼技术、顶吹炉镍熔炼技术等一批具有世界先进水平的冶炼新工艺填补了国际冶金工艺的空白，顶吹炉镍熔炼技术荣获中国有色金属工业科技进步一等奖。
重点工程项目建设按计划推进。镍闪速熔炼系统冷修技术改造项目完成了主要材料与设备采购、施工力量组织、工器具准备以及施工临时措施的准备工作。一期熔炼系统节能降耗综合技术改造项目正在按计划进行施工图设计。铜熔炼系统节能降耗综合技术改造项目完成了初步设计，铜电解一作业区厂房的拆除、150m环保烟囱施工等工作已经展开，主要设备正在采购。高锍磨浮、镍熔铸节能降耗配套扩能技术改造项目于2009年8月同步开始工作，已经完成了项目建议书的编制和初步设计技术结合。
技术创新成果斐然。完成了闪速炉系统1#、2#转炉挖潜改造、闪速炉落地粉尘综合治理、焙烧2#回转窑燃烧系统以煤代油技术改造、焙烧烟灰输送及上料系统综合技术改造、熔铸二期32m2反射炉改造、20000m3/h制氧机组降噪技术改造等6项公司技改项目，全厂工艺装备和技术水平不断提升。
科研攻关和技术开发取得突出成果。全年开展科研攻关和技术开发8项。其中，熔炼110吨铜转炉大修炉寿命，由原来的500炉，攻关后达到795炉；闪速炉转炉大修炉寿命，由原来的420炉，攻关后达到837炉。熔炼和铜熔炼铜阳极板降氧工艺的研究，使铜阳极板含氧由平均0.55%降低到0.3%以下。“高镍锍浮选设备研发及工业试验研究”项目，完成了浮选柱粗扫选和精选联动小型试验，取得了良好效果。成功开展了卡尔多炉处理一次合金和热滤渣的试验，为确定 “5000kg铂族金属扩能降耗技术改造”火法工艺的流程奠定了良好基础。
聚沙成塔 增收节支
2009年以来，该厂制定了9项增收措施、19项节支措施和5项专项费用保障措施。将增收节支、降低成本的内容和措施具体化，指定专人分项逐条落实各项具体措施，并坚持周落实、月小节、季度总结，年终总评的运行管理模式，着力落实各项增收节支措施，全年实现增收节支近5000万元。去年11月3日，在集团公司增收节支经验发布暨表彰大会上，该厂作为先进组织单位受到表彰，两项做法分别获得一、二等奖，其中“进口设备国产化”的做法荣获一等奖。
风雨多经志弥坚，关山初度路犹长。面对公司营业收入从500亿元向1000亿元迈进的新起点，面对“打造千亿企业、建设“百年金川”的宏伟目标，面对完成 10.5万吨高镍锍含镍量，46万铜阳极板和17.8万吨镍阳极板生产任务和闪速炉系统冷修改造、铜熔炼系统扩能降耗技术改造等公司重点工程项目的建设任务，金川冶炼人信心十足激情飞扬。冶炼人将以高昂的斗志，扎实的作风，继续发扬“艰苦奋斗，敢争第一”的金川精神，共铸冶炼炉火，唱响“千亿企业”、“百年金川”的建设前奏，为谱写冶炼事业的新篇章而继续奋斗！