山东新汶矿业集团（以下简称新矿集团）面对矿老井深、生产环节复杂、环境问题历史欠账多、社会负担重等不利因素，依靠科技进步，探索绿色开采技术，大力发展低碳经济、循环经济，努力建设资源节约型、环境友好型绿色矿区，近年来收获颇丰，企业先后被国家发改委等六部委确定为国家第一批循环经济试点企业，被评为全国资源综合利用先进单位、全国煤炭系统循环经济典型模式、全国煤炭行业节能减排先进企业、山东省优秀循环经济企业、山东省节能突出贡献企业。
绿色开采 洁净生产
新矿集团现有可采储量中有82%是“三下”压煤和受灾害影响煤量。针对煤炭矸石含量大，造成生产紧张、成本升高和环境污染的现实，企业立足资源赋存特点，创新生产观念，从源头抓煤炭洁净生产，大力实施“矸石充填置换煤炭技术”研究，专门制定了以矸换煤激励政策，从矿井开拓延深、采区设计、工作面巷道优化等方面全方位地落实“以矸换煤”措施。通过矸石“不转移”、“不升井”、“不上山”三个阶段的工作，形成了以“三下”(建筑物下、水体下、公路铁路下)安全开采和提高煤炭回收率为目的的两种类型、多种工艺形式(地面矸石似膏体输送充填技术、原生矸石充填技术、井下矸石泵送充填技术、井下机械煤矸分离技术)的矸石换煤成套技术。《矸石充填置换煤关键技术研究与应用》获国家科学技术进步二等奖，被评为山东省重大节能成果奖；“孙村煤矿井上似膏体自流充填技术”、“盛泉矿业井下原生矸石充填技术”两项技术达到国际先进水平；“翟镇煤矿综采工作面高效机械化矸石充填技术”达到世界领先水平，并获得国家专利。
近年来，“以矸换煤”技术为新矿集团带来的是“三个减少、三个提高、一个降低”。
减少矸石排放。全集团减少矸石排放量750万吨，改善了环境。煤矸石是煤矿的最大的固体排放物，据统计全国煤矸石堆积量超过25亿吨，而且每年以1.5亿吨的速度递增，矸石充填绿色开采技术对全国同类煤矿极具借鉴作用。
减少了地表沉陷。孙村矿地表最大下沉值仅20毫米，地表几乎不下沉；盛泉公司下沉90毫米，比全部冒落开采减沉92%，翟镇矿下沉180毫米，比全部冒落开采减沉64%，地面建筑物完好无损。
减少矸石露天堆放土地占压310亩。
通过采取多级煤矸分离措施，提高了煤质。协庄矿应用井下机械煤矸分离技术后，煤炭分选率达到 96%以上；滚轮筛筛上物矸石含量由32.35%降低到4.63%；十五层煤经动筛分选后原煤灰分降至37.14%，比选前降低14.66%，降幅 28.3%。2009年全国原煤产量30亿吨，采用此工艺可减少6亿吨矸石提升运输量，价值巨大。
把原呆滞煤量变为经济可采储量，提高了资源回收率。新矿集团生产矿井中暂不能开采的储量 7.2亿吨，占可采储量中暂不能开采储量的17.2%，矸石转换煤技术成功应用为这些储量的开采提供了有力的技术支撑，大大延长了矿井的服务年限。全国老矿区三下压煤50%以上，华东地区资源馈乏，延长矿井服务年限，在储量衰竭矿区来讲，既争取了产业转型的时间和空间，也保持了矿区的和谐稳定。
提高了矿井的经济效益。翟镇矿通过以矸换煤，在产量同比持平的情况下增加商品煤销量10万吨。
通过以矸换煤沿空留巷，降低了掘进率。同时控制了矿井灾害，杜绝了煤层自然发火，防止了矿井突水，防止了瓦斯积聚。
以矸换煤、煤炭地下气化、薄煤层开采等绿色开采工艺的开发应用，实现了煤炭资源开发利用的高效化、清洁化，提高了煤炭资源回收率，延长了矿井服务年限，让一个原规划维持千万吨产量10年的煤炭矿区，至今已实现千万吨产量达22年之久，在此基础上还可以再保持千万吨产量10年。
发展循环经济 现综合利用
新矿集团坚持从可持续发展出发，大力发展循环经济，努力建设资源节约型、环境友好型矿区，实现了“资源——产品——废弃物——再生资源”闭合式的循环经济发展模式。2009年6月份，国家发改委和中国工程院将新矿循环经济发展模式列为全国煤炭行业三种模式之一。
新矿集团深度开发煤伴生和废弃资源实现了节能、降耗、减污、增效。利用煤矸石、煤泥资源先后建成10座综合利用热电厂，装机容量455兆瓦。利用粉煤灰、煤矸石发展新型建材业，成功研制全硬塑矸石制砖机成套设备，被列为国家重大装备国产化项目和国家级新型产品，在全国已推广60多条制砖生产线。企业也先后建成9座矸石砖厂，年产标砖8.1亿块，年消耗煤矸石175万吨。利用煤矸石、粉煤灰替代粘土生产配制水泥熟料，开辟了利用废弃资源、节约可耕土地、降低生产成本的综合利用新途径。建设了15座矿井水处理站，年综合利用矿井水2627万吨，综合利用率达到71%。在全国建起了第一家，也是唯一一家矿山设备再制造企业，再制造工艺技术主要包括：处于国际先进水平的矿用液压支架立柱表面激光熔覆技术和处于国内领先水平的宽带激光熔覆技术，通过特定涂敷工艺对表面进行高性能强化和改性，使修复设备性能大幅度提高。项目建设规模为年再制造10万台套隔爆电机及配件和5万台套矿用减速器及配件的生产规模，综合节约成本50%、节能率60%、节材70%。 延伸产业链，实现产品结构调整优化。新矿集团在确保煤炭主业稳产的同时，着眼于煤炭产品效益最大化，大力推进原煤精加工和深加工，研制成功了具有自主知识产权的电磁高频振动筛，精煤回收率提高1.7%以上。目前全集团已建成选煤厂13座，原煤入洗能力1965万吨/年，在建选煤厂3座，设计能力450万吨/年；2009年煤炭入洗量1114万吨，精煤产量618万吨。建成2座水煤浆厂，形成了 40万吨水煤浆的产能，造纸黑液制水煤浆技术入选省政府三个“节能100项”技术。淘汰落后产能，通过整合水泥产业，淘汰了总产量40万吨的3条高耗能立窑水泥生产线，建设高档不锈钢薄板加工、无缝钢管等高新技术产业。高档不锈钢超薄工艺技术达到国际领先水平，集团公司初步形成了低耗、高效、节能环保产业集群，有力推动了节能减排的纵深发展。开展煤炭地下气化技术的工业应用研究，鄂庄矿“地下气化炉联合气化工艺”等获三项国家专利，被列入国家“863计划”项目。
实施生态恢复与环境重建，组织编制了“资源开发与生态重建工程实施方案”。新矿集团分别对华丰、协庄、翟镇、华恒公司、盛泉公司、万祥公司等煤矿的塌陷地、采砂坑进行了矸石回填综合治理。华丰、协庄、翟镇三矿累计投入4073万元治理资金，回填矸石443万吨，开发改良土地323公顷，三矿的矿山地质环境治理的经验和做法得到了省市国土资源部门的肯定。
节能减排 建“绿色矿山”
去年6月，国家能源局在全国煤炭行业批准新矿集团为两家节能示范企业试点单位之一，试点期间，企业开展了能源审计和现场能源监测，研究探索《煤炭行业节能示范企业标准》、《煤炭行业能源管理体系》、《煤炭行业能效对标工作指南》、《煤炭资源合理开发利用指南》、《新矿节能模式》5项煤炭行业节能示范企业标准。目前，实施节能技改项目41项，完成5331.86吨标煤节能量。
率先在全国煤炭行业编制完成了新矿集团节能减排管理标准、工作标准和技术标准，对节能减排实施全过程、全方位控制。在2007年全国煤炭行业节能减排新矿现场会上得到好评和推广。
协庄矿作为全省唯一一家煤炭企业实施能源管理体系建设试点，也是全国煤炭行业第一家开展此项工作的企业，编制完成了有煤矿特色的能源管理手册、程序文件，建立起了程序化、规范化、标准化、全员参与的能源管理体系，完成了18项节能技改项目，年实现节电1078万千瓦时，多回收煤炭资源28万吨，年节约蒸汽折标煤3720吨。去年5月通过了山东省能源管理体系评价小组的外部审核，能源管理体系建设取得的效果得到了省市领导及专家的高度评价。
新矿集团重视创新应用节能新技术，有七项技术属国内首创或领先。在赵官能源公司建成全国第一座超低浓度瓦斯发电站，今年2月5日开始运行，四台机组年可发电1320万千瓦时，消耗纯瓦斯量约480万立方米，年可减少相当于1亿立方米二氧化碳温室气体排放。水煤公司低浓度瓦斯发电一期工程(四台500千瓦机组)已开工建设，预计2010年7月开始发电。在全煤系统第一家引入水源热泵技术。协庄矿应用地热技术，从矿井水中提取热量资源为副立井井口实现冬季供暖和夏季制冷，撤除了两台4吨的燃煤锅炉。据测算，使用地热技术与使用锅炉供暖相比，年可实现节能量1600吨标煤，年可节约运行费用120多万元。目前，此技术已通过山东省科技厅鉴定认证，并在孙村矿、新巨龙公司、万祥公司、新阳公司等六个矿井得到了推广和应用。在全煤系统第一家实现了矿井乏风余热回收利用。孙村矿以矿井回风作为热源，利用喷淋换热技术，间接使用矿井水将乏风气体中热能吸收，将升温后的水再利用，为水源热泵提取了热量。同时喷淋换热设备吸收大量的煤粉灰，每年可节约1737吨标煤，减少二氧化硫排放约30吨，净化了周围空气。创新应用了矿井水井下处理技术，协庄矿将矿井水处理站建在井下，开辟了矿井水处理利用的新方法，与在地面建设矿井水设施相比优势显著。推广应用了生产系统整体节电技术，矿井经过系统整体全面的节电改造，可实现矿井生产系统整体节电率8.6%以上，节能量达3010吨标煤。实验并应用了煤粉炉技术。是替代原煤散烧、油气等锅炉的理想选择，工业示范运行结果表明高效煤粉锅炉热效率可达到86%以上，实现节煤30%以上。建成了LED灯生产线。目前正在大规模推广应用LED节能灯技术，新矿集团全面推广LED灯照明后，每年可节电2417.4万千瓦时，折合电费1339万元。