开拓创新勇于超越

  杨光德不仅是善于学习的求知者，也是勤于思考的逐梦人，更是一位能将“学”与“思”，“知”与“行”有机统一的实践者。

  2007年，他抓住成型生产中配方和工艺温度这个重点，提出优化配方和采用蒸汽间接加热成型配料仓中骨料，改进沥青浸润性的方案，彻底解决了热媒油温度不够导致生炭块质量不高的瓶颈，使炭块质量得到了很大程度的提高，理化指标合格率也历史性的达到98.43%。

  2008年，他经过充分论证，组织相关技术人员自行设计、开发了成型粉料回收系统，使每年在焙烧、煅烧生产过程中产生的约700吨粉料进入成型配料，每年降低生产成本140万元以上。

  同年，在他的主导下，焙烧车间开发的阳极底部清理系统，彻底解决了长期以来焙烧炭块底部浮焦清理不干净的行业难题。自主开发了国内第一条焙烧块在线开槽机组，造价仅为行业报价的三分之一左右，炭块的重油单耗也长期保持国内领先水平。

  2009年，针对不同产地的原料品质差异大导致生产工艺稳定性差、炭块均质性不好等问题，他提出了将不同产地石油焦、煅后焦、沥青进行搭配使用，实现了生产过程和产品质量的稳定，公司相应的原料采购成本也大幅降低。

  在他的主持下，《一种铝电解的预焙阳极及制备方法》等3个项目获国家发明专利，《一种加厚整体浇注式炉顶板》等14个课题获国家实用新型授权，《优化阳极外观设计，改善阳极在电解槽中的使用效能》、《云铝生阳极制造系统控制和工艺技术创新》等13个项目获得中国有色金属工业协会、云南省、云南冶金集团公司科技进步奖。

  稳重严谨作风扎实

  炭素厂生产线点多面广，生产工序复杂，而长期在生产一线担任车间和分厂主要领导的杨光德，积累了丰富的安全环保、人员管理和生产管理的知识和经验。他大力实施目标管理和标准化作业活动，通过对标行业内的先进企业，对每道工序的成本进行认真核算，尽可能消除工作过程中不增值的活动，提高生产运行效率。

  提出了以安全、环保、低成本为目标，以物料平衡为前提，以设备的平稳运行为基础，以工艺的稳定为保障，以焙烧炭块库存为中心，职能科室服务车间，各车间协调有序的生产组织模式。在他的带领和组织下，炭素厂各项工作不断迈上新台阶。

  2008年产量首次突破17万吨，2009年达到17.4万吨，2010年预焙阳极产量实现了历史性的突破，达到18.45万吨。仅2010年就节约成本3154万元以上。