加快推进综合回收体系建设
河南豫光金铅集团的再生铅发展模式，目前被业界誉为“再生铅发展的中国样本”。
作为再生铅产业的推行者和先行者，豫光金铅自2003年以来，就开始构建区域性废旧电池回收网络，在废旧蓄电池集散地建立了多个回收网点。
可以说，目前豫光的回收网络建设已经形成了一定的规模，具备了一定的基础。
尽管豫光金铅已经从各类废旧产品和废渣中回收了大量的有价金属，并形成了以再生铅为主线的铅产业链、锌产业链和铅锌综合回收产业链，但是，这一产业链要实现持续稳定发展，仍需有完善的综合回收体系的支持。
从整体来看，我国的废旧产品回收体系建设相对滞后，废旧产品回收比较分散。
仅从事废铅酸蓄电池回收的机构就包括：商业部门的供销系统、物资部门的金属回收公司、再生铅厂的回收网络、蓄电池制造企业等。
这种局面容易造成废旧电池处理行业的准入门槛过低，使行业的集中度不高，既难以形成废旧电池回收和综合利用的规模优势，也很难保证对废旧电池处置的科学合理，容易造成“二次污染”。
从这个角度上看，我国废旧铅酸蓄电池回收利用状况仍不容乐观，再生铅行业的发展依然任重道远。
从产业发展的现状看，一方面，应尽快制定再生铅综合回收利用产业发展规划，积极采取“上大压小”产业优惠政策，依托大型优秀废旧铅酸蓄电池回收利用企业建立全国回收网络体系，规范废旧铅酸蓄电池回收行为；同时，加快建设全国废旧铅酸蓄电池回收处理中心，并通过产业政策给予扶持，提高我国再生铅行业集约化程度和产业化水平。
另一方面，要加快完善我国关于废旧铅酸蓄电池管理方面的政策法规，对废旧铅酸蓄电池回收经营单位进行资质确认，坚决取缔不法回收经营企业，下大力气淘汰工艺落后、污染严重的小型再生铅企业，为再生铅行业的发展营造良好的空间。
核心提示
2011年伊始，河南豫光金铅集团的一些生产厂长就感受到了别样的压力：集团效益考核的指标不再把产量放在首位，取而代之的是废旧资源和废渣料的再利用。
作为铅锌行业的大型骨干企业、国家首批循环经济试点单位，豫光集团不断推进产业结构调整和技术创新，开发了“废旧铅酸蓄电池自动分离—底吹熔炼再生铅”先进工艺，开创了再生铅和原生铅相结合的新模式，实现了资源循环高效利用，使铅工业步入“生产—消费—再生”的循环发展之路。
在废渣治理上，豫光集团在铅锌冶炼废渣中提取了金、银、锑、铋、铜、铟、镉等30余种有价金属，基本做到了对原料的“吃干榨净”。
发展特色再生铅产业
加快对废旧铅酸蓄电池的回收和综合利用，具有很好的社会效益和经济效益。
“这些废旧铅酸蓄电池如果直接被丢弃，不仅是资源的浪费，更会对环境造成巨大的破坏和污染。”在豫光金铅废旧铅酸蓄电池综合利用中心，豫光金铅股份有限公司副总经理李新战指着一堆废旧的汽车电池说，“我们利用自主研发的再生铅生产模式，可以从每1.8吨的废旧蓄电池中提炼出约1吨的铅，而且能耗大约只有直接冶炼铅锌矿的三分之一。”
记者了解到，我国是全球精铅第一大生产国和消费国，2010年，我国精铅产量达420万吨。
而铅酸蓄电池是我国铅的最大用户，从蓄电池使用寿命推算，我国每年产生的废旧铅酸蓄电池已超150万吨，并呈日益增长的态势。
李新战告诉记者，为了充分利用废旧铅酸蓄电池中的铅资源，河南豫光累计投资近10亿元，大力发展特色再生铅产业。
2003年，河南豫光成立废旧蓄电池回收公司，专门从事废旧蓄电池的回收；公司还通过与各大矿务局和蓄电池厂等合作回收蓄电池，进一步保证公司废旧铅酸蓄电池的需求量。
目前，公司已经形成一批专业采购技术服务人员，并在河南、河北、陕西、山西、湖北、安徽等地初步形成了较完善的区域回收网络体系，保证了公司废旧铅酸蓄电池的需求量，为公司加快发展废旧蓄电池的再利用打下了坚实的基础。
李新战告诉记者，假如按照公司年回收20万吨再生铅计算，与传统工艺相比，每年可多回收利用近1万吨铅金属，节约的能耗折合2万吨标煤，再生铅综合能耗降至128kg/t标煤，减少二氧化碳排放5万吨。
“公司现在已建成两条废旧铅酸蓄电池预处理生产线，年回收处理废旧铅酸蓄电池36万吨，年产再生铅20万吨，塑料1.6万吨，硫酸5万吨。”李新战表示，未来3至5年内，豫光集团将在中国长三角、珠三角、京津唐地区新建三个18万吨/年废旧铅酸蓄电池综合回收利用工程，形成年处理废旧铅酸蓄电池90万吨生产规模，并从回收网络建设、预处理、熔炼、综合回收以及清洁生产等方面进行技术改造升级，构建完善再生铅循环利用模式，促进再生铅行业整体的技术升级及集中度的提高。
增添再生发展的动力
要推动循环经济的发展，真正实现再生铅产业的“绿色冶炼”，关键在于不断强化技术创新。
“技术创新，是推动循环经济和绿色冶炼不断深入发展的强大原动力。”河南豫光金铅股份有限公司副总经理王拥军说，为了实现“绿色冶炼”的发展理念，豫光金铅一直致力于冶炼技术的创新发展，并取得了累累硕果。
记者了解到，豫光在行业第一家采用非定态二氧化硫技术治理尾气；第一家采用富氧底吹氧化—还原熔炼技术；第一家淘汰烧结机—鼓风炉生产工艺。
2010年，液态高铅渣直接还原熔炼炼铅新工艺实现工业化生产，这个被誉为“豫光炼铅法”投产后，能够处理高硫、高金、高铜等多种伴生矿和渣料，吨粗铅冶炼综合能耗为240千克标煤，比烧结机炼铅能耗低60%。
“这些新技术的不断引进、吸收和自主研发，是推动豫光循环经济不断发展的根本保证。”王拥军说，只有依托先进的冶炼技术，才能推进公司循环经济的发展。
在对废旧铅酸蓄电池的预处理中，豫光金铅采用了国际先进的CX集成系统，实现系统全封闭、全自动预处理水力分离，产物分离彻底，铅膏、铅栅、塑料可实现分类充分再利用，工艺处理能力大、生产效率高。
而在对铅膏的利用中，则利用铅冶炼富氧底吹直接炼铅工艺与原生矿一起进行综合处理，实现了铅膏的无碳化处理。
该熔池熔炼再生铅新工艺比一般熔炼再生铅工艺能耗降低40%；工艺全流程密闭生产，环保效果好，有价金属回收利用率高，铅回收率97%以上。
循环经济凸显规模效益
优化资源配置，积极开拓新的循环领域，将进一步增加公司的主导产品，为企业发展增添新动力。
河南豫光金铅集团董事长杨安国告诉记者，铅锌互补，这是铅冶炼行业的一个基本常识。而为了充分利用各种资源中的锌，豫光集团积极打造循环经济圈，努力实现规模效益。2005年公司成为国家首批循环经济试点单位。
为了拉大循环经济圈、形成闭环循环，“十一五”期间，公司先后投资17亿元建设了30万吨电锌一期、二期工程，投资4亿元建设了8万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程，形成了铅锌互补的循环经济优势。
2006年,公司把循环经济发展的重点放在提高对资源的综合利用上，投资建设了铟、锗、粗镉、银浮选等资源综合回收工程,小金属产量不断上涨,综合回收毛利润占全厂总毛利的60%以上。
目前公司已经形成了3大循环圈,即铅产业链循环圈、锌产业链循环圈、铅锌互补大循环圈,并由此构成了豫光有色产业大循环圈。
产品结构不断优化,由铅、锌、金、银为主产品扩展为铅、锌、金、银、锑、铋、铜、铟、锗、镉、硫酸等多种类,多种伴生金属被回收利用,从而实现了资源利用最大化和废物排放最小化的目的。
随着循环经济的不断深入开展，豫光集团的工业三废排放也得到了根本的治理。
二氧化硫被回收制成了硫酸，热蒸汽被利用起来实现余热发电；废水排放首先是实现了循环利用、零排放，其次是随着污水治理的不断深入，目前公司处理过的废水已经达到了人体直接饮用的标准。
在废渣治理上，豫光集团在铅锌冶炼废渣中提取了金、银、锑、铋、铜、铟、镉等30余种有价金属，基本做到了对原料的“吃干榨净”。
2010年,公司生产再生铅100279吨，综合回收黄金3285千克、白银605吨、硫酸63万吨、粗铜5017吨、锑白1690吨、粗铋323吨、精镉550吨、精铟8610千克，取得了良好的经济效益和社会效益。
据了解，豫光已研发使用或正在试验的氧气底吹炼铜、氧气底吹提锌、氧气底吹提取金银、氧气底吹提取锑、铋等工艺及装备的研制开发，提升了公司废渣的冶炼水平，促进了废渣处理装备的升级换代，实现了全冶炼系统的低碳作业模式，使豫光集团走上了一条低碳、绿色的可持续发展道路。
统计数据显示，通过富氧底吹熔炼技术的应用、新能源的推广和清洁化生产管理，2010年豫光铅冶炼综合能耗比“十一五”末国家规定标准下降了240千克标煤/吨。