我国再生铅产业起步于20世纪50年代初，近几年来取得了显著发展。2009年我国再生铅产量达到123万吨，占铅产量33%，再生铅产业已成为我国铅工业可持续发展的重要组成部分，涌现出了一批年产量5万吨以上的骨干企业，一批年产量 2~5万吨规模的企业正在逐步成长。目前我国废有色金属积蓄量超过两亿吨，已成为一座储有优质矿产资源的"城市矿山"，开发"城市矿山"需要国家的指导和支持，业内人士呼吁，在"十二五"期间应给予再生有色金属产业更大的扶持。

  资源有限再生无限

  日前，据中国有色金属工业协会再生金属分会会长王恭敏透露，《再生有色金属利用专项规划(2010~2015)》即将正式颁布实施。按照规划，到2015年，主要再生有色金属产量达到1110万吨，其中再生铜380万吨、再生铝580万吨、再生铅240万吨。

  王恭敏日前在接受媒体采访时说，我国绝大多数电动自行车用的是铅酸蓄电池。据统计，2009年，我国总计生产2300万辆电动自行车，同比增长 7.6%，以每辆电动自行车用10千克铅来做粗略估计，相当于使用了23万吨铅金属。根据一些机构的估计，我国现有电动自行车存量1亿辆，相当于100万吨铅。铅酸蓄电池的平均寿命在1~2年，电动车行业成为中国铅需求增长的主要驱动力，同时也提供了源源不断的铅废料。目前，在发达国家，再生铅占原生铅比例在60%以上，我国还不到30%，我们希望在下一个5年能达到40%，总的来说，我国再生铅产业发展前景广阔，空间巨大。

  我国再生铅回收处理现状

  近10年来，我国再生铅工业取得了显著进展，已初步形成独立产业。据河南豫光金铅股份有限公司副总经理李新战介绍，从总体水平看，生产能力和技术水平与发达国家相比还有着很大的差距。

  一是企业数量多、规模小。我国在1978年后才形成独立的专业化再生铅企业，但生产规模小、生产分散。我国目前有300多家再生铅企业，只有3家年产量达到万吨以上，其他的规模都很小，年产量一般在几十吨、几百吨，达到上千吨的非常少。而国外再生铅企业最低规模也是年产量在2万吨以上，有的甚至达到 100万吨。

  二是我国原生铅(矿产铅)工业近年来获得飞速的发展，各种新型直接炼铅法应运而生，如富氧底吹熔炼、艾萨熔炼、卡尔多熔炼工艺等，而再生铅的发展由于受到市场和回收渠道等因素的限制，绝大部分企业规模不大，技术装备落后，普遍存在环境污染和资源浪费问题，原生铅产业与再生铅产业的差距越来越大。

  三是大部分企业技术水平落后，造成铅金属回收率低。据估计，我国90%以上的再生铅企业采用落后的熔炼工艺和设备，有些作坊式的小企业和个体户甚至采用原始的土炉土罐熔炼，还有些再生铅厂采用传统的小反射炉、小鼓风炉和冲天炉炼铅，90%以上的企业没有进行烟尘处理。落后的技术导致废旧蓄电池中的铅金属回收率低，全国每年有大量铅金属在熔炼过程中流失。

  四是我国废蓄电池回收工作总的说来处于一种无序竞争的混乱状态，多家收购、多管齐下是普遍现象。

  五是硫的回收利用问题，在工艺方面我国大部分再生铅冶炼厂家采用传统的反射炉工艺，少数采用水套炉、鼓风炉和冲天炉熔炼工艺，工艺设备水平较为落后，铅膏中的硫随烟气排入大气中造成严重污染

  底吹熔炼再生铅新工艺

  在国内企业的突破

  为解决再生铅行业的污染问题，促进铅的循环使用，缓解由规模扩张引起的原料紧缺问题，豫光金铅集团公司是在2004年进行了10万吨再生铅资源综合利用工程，引进意大利安吉泰科废旧蓄电池CX集成预处理技术，与富氧底吹工艺进行集成创新，实现了利用原生铅已有的工业技术装备，经济环保处理再生铅物料的重大技术突破，形成了一条具有豫光特色的再生铅与原生铅共产的发展模式，实现了"资源-产品-再生资源-再生产品"的循环利用模式。今年9月份，该公司再生铅二期工程也顺利投产，再生铅生产规模得到迅速扩大。