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of MA powders after grinding for 40h with process control agents 2.2 注射成形与脱脂 将在3种条件下所制备的MA粉末与粘结剂混合制备喂料. 研究结果表明, 添加液体过程控制剂PCA1的MA粉末的粉末装载量只有35%~40%, 此时粘结剂含量过高, 液体过程控制剂使粉末比表面积过大, 密度过低而不适合注射成形, 其余两种粉末喂料中的粉末装载量为54%(体积分数), 混料温度为120~130℃, 混合时间为2h. 将喂料注射成形制备MIM标准拉伸样, 注射温度为120℃, 注射压力为80%, 加压时间为5s. 然后将注射坯进行溶剂脱脂或热脱脂两步脱脂工艺. 图3所示是溶剂温度为30~40℃条件下注射坯中的粘结剂脱脂量与脱脂时间的关系. 在溶剂脱脂2~4h时粘结剂的脱脂量的增加速率最快; 当脱脂4h时, 粘结......
低且分布不均匀. 金属注射成形(Metal injection molding,MIM)是传统粉末冶金工艺与现代塑料注射成形工艺相结合而形成的一门新型近净成形技术,它结合了塑料注射成形技术和粉末烧结技术的特点,利用粉末注射喂料良好的流变学特性,用于制备几何形状复杂,组织结构均匀,性能高的小型产品[2-3].近年来,已经有学者将MIM技术用于软磁材料的制备[4-7].对于MIM Fe-50%Ni软... 原料粉末的杂质含量 Table 1 Impurities of raw material powders 1.2 实验过程 羰基铁粉和羰基镍粉以质量比1?1加入四罐干混机中干混2 h,再采用Z型叶片捏合机进行混炼,混炼好的喂料再用单螺杆挤料机挤条后,经制粒机制成直径约2 mm的颗粒状喂料,再采用BOY50T型注射机注射成外径48 mm,内径38 mm......
铝代铜"已成为化解铝过剩产能,节约贵金属的有效途径之一. 固-液铸轧复合成形技术[5]是近年来发展起来的一种短流程新工艺,它将固相覆层金属带材与液态基体金属同时喂入双辊铸轧机的两个结晶辊间,快速凝固后,在高温和压力作用下直接铸轧复合成形.与传统的静液挤压法,轧制复合法,包覆焊接法等[6-8]相比,该工艺更具高效节能优势,因而受到了国内外学者的广泛关注.韩国学者BAE等[9]利用该方法进行了镁合金和...度对KISS点高度,偏移及结合界面温度影响的宏观规律,并将其作为理论指导开展固-液铸轧复合实验,分析复合机理. 1 固-液铸轧复合多场耦合数值模拟 1.1 固-液铸轧复合工艺概述 如图1所示,将铜带和铝液同时喂入双辊铸轧机的辊缝内,在铸轧区高温固-液接触和固相轧制共同作用下实现复合界面的冶金结合,完成层状双金属复合带材的高效连续生产.其中,开卷机主要用于铜带的喂入接触角和入......
定的比例配制而成. 将粘结剂和SiC按设计的比例在LH60混炼机上进行混炼, 得到SiC和粘结剂分布均匀的喂料, 然后在SZ-28/250注射成形机上160℃, 90MPa条件下注射出所需形状的坯体, 再采用溶剂脱脂和真空热脱脂相结合的脱脂工艺, 排除注射坯中的粘结剂, 热脱脂的具体步骤需根据热分析的结果设计. 为了保证熔渗前预成形坯具有一定的强度和开孔率, 以减少最终所制备的复合材料的孔隙, 需...(Hitachi Corp, Japan)扫描电镜观察样品的微观形貌. 样品的相组成用D/Max-RB型X射线衍射(XRD)仪(Cu靶)进行测量与分析. 采用NETZSCH TMA 402 热膨胀性能分析仪测量材料的热膨胀系数. 2 结果与讨论 2.1 SiC粉末注射成形装载量的确定 粉末注射成形喂料要求粉末和粘结剂分布均匀一致, 这就要求合适的装载量, 即确定固相体积分......
~120 μm,由北京矿冶研究总院提供.将两种喷涂粉末置于机械混料机中充分混合得到所需的喷涂喂料粉末,喂料粉末中Ag粉末的质量分数分别为0,10%和30%,为了便于对比,将制备的涂层依次命名为涂层1,涂层2和涂层3.喷涂底材选用尺寸为d 25 mm×7.75 mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢块,喷涂前对底材表面进行喷砂粗化处理,将喷砂处理后的底材置于丙酮溶液中超声清洗10 min,并在烘箱中预热至......
固速度有差异.在这样的结构中,熔化速度,精炼时间和凝固速度密切相关,互相影响,无法对某一参数进独立控制. 高温等离子体由高压电弧产生,然后用惰性气体将等离子体的弧柱吹入熔炼室以熔化或加热炉料,如图1所示,原料从喂料器进入熔炼室,被第一只等离子枪所熔化,流入熔炼床,在这个水冷铜炉床中被另一只等离子枪加热,均匀,再流入精炼床,同时被第三只等离子加热,精炼.由于等离子束的加热温度最高可达6 000......
有效作用,很大程度上限制了其在炼钢过程中的应用[3?4]. 早在1981年,SAXENA等[5]研究了用镁作炼钢精炼剂的可能性,研究发现,钢中形成极小的,弥散分布的尖晶石型氧化物,这种尖晶石对钢的疲劳性能和其他性能无损害.近年来,随着喷射冶金技术和喂线工艺的广泛应用,为钢进行镁处理的工业生产提供了可能.赵风林等[6]以氩气作为载体对铁液进行喷镁处理,王静松等[7]采用特殊结构的镁芯包芯线对钢水进行喂线处理,YANG等[8?10]通过向铁液中加入铝和氧化镁粉,用热还原方法来产生镁,从而净化铁液,这些措施都取得了很好的效果. 1990年,TAKAMURA等[11]和YAMADA等[12]提出了"氧化物冶金"的概念,其实质是利用钢中细小,弥散分布的氧化物夹杂作为钢凝固过程中其他非金属夹杂物的异质形核核心.这种复合夹杂物在钢中奥氏体向铁素体组织转变时能够诱发晶内铁素体(IGF)形核,细化钢......
powder 金属粉末混合物按照m(W)?m(Ni)?m(Fe)= 93:4.9:2.1的配比混合,然后在QM-1型行星式高能球磨机上球磨.粘结剂采用石蜡基多组元粘结剂,其组成为79%PW,10%HDPE,10%EVA和1%SA,并采用加热熔融方法制备成细观均一的混合物.将粉末与粘结剂均匀混合制得粉末装载量为50%的喂料,并在YH41-25C型250 kN单柱校正压装液压机上经多次挤压混料,制粒,然后... (1) 式中:mA为浸溶剂前试样的质量,g；mB为浸溶剂后风干试样的质量,g；φ为喂料中粘结剂含量,φ=5......
,得到预测的磨损量如表5所示. 从表5可以看出破碎腔模型预测的磨损量和实测的磨损量基本吻合,相对误差最大为7.64%.存在误差的原因比较复杂,如在实际生产中,喂料过程持续波动造成破碎机并不一定满负荷生产,岩石的抗压强度也很不均匀.在模型中未考虑到喂料的波动和岩石抗压强度不均对破碎腔磨损的影响,因此,模型计算值存在一定的误差.但总体而言,实际测量结果在一定程度上证实了破碎腔时变磨损模型的有效性. 表5......
入混炼机,经过170 ℃混炼2 h后取出,冷却破碎后得到喂料.喂料在CJ80-E型注射机上注射得到生坯.将生坯置于正庚烷溶剂中40 ℃恒温溶剂脱脂10 h后取出烘干,得到MIM铝合金生坯.然后将生坯放置在管式炉中进行热脱脂-烧结,具体过程为:从室温以2 ℃/min升温至150 ℃,保温30 min；其次分别升温至250 ℃,350 ℃和460 ℃,均保温120 min,升温速率为0.5 ℃/min......
