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骨材料微铣削刀刃温度预测模型刘宇,陈启森,董秋实东北大学机械工程与自动化学院摘 要:由于骨材料的脆硬性和微铣削加工特点,目前还没有有效的骨铣削刀刃温度的理论预测模型,因此,提出一种骨材料微铣削刀刃温度预测模型,考虑骨材料在高速微铣削加工中热的产生,传递以及分配的特点,将预测模型划分成铣削产热模型和刀刃温度模型两个子模型.然后,建立骨铣削实验平台,并通过热像仪采集铣削过程中刀刃温度变化.最后,对比实验结果与理论预测,验证已建立的骨材料微铣削刀刃温度预测模型的合理性.该骨材料微铣削刀刃温度预测模型方便指导医生根据不同要求选择合适的加工参数,辅助工程人员进行刀具优化设计.关键词:骨材料;温度预测;微铣削;刀刃温度;静态平面热源;......
单晶镍基高温合金微铣削力试验高奇1,2,巩亚东1,周云光1,温雪龙11. 东北大学机械工程与自动化学院2. 辽宁工业大学机械工程与自动化学院摘 要:以单晶镍基高温合金DD98为研究对象,从单晶高温合金微观组织分析材料去除机理,得出DD98滑移面为密排面{111},滑移向为密排方向<110>,克服阻力最小,最易滑移.采用双刃微铣刀对单晶镍基高温合金DD98进行正交试验,通过极差分析比较获得切削参数对微铣削力的影响程度.结果表明,主轴转速的影响最大,进给速度其次,铣削深度最小.通过优化获得理想的切削参数为:主轴转速36 000 r/min,铣削深度5μm,进给速度20μm/s,此时微铣削力最小.并对其原因进行深入分析,为单晶高温合金的微加工理论的机理揭示提供理论参考和试验依据.关......
多晶材料的微铣削建模与实验研究王晋生,史家顺,巩亚东,ABBA Gabriel东北大学机械工程与自动化学院Université de Metz LGIPM摘 要:对微铣削多晶材料的加工机理进行了详细分析,建立了相应的加工过程模型.重点考虑了最小切屑厚度和材料金相组织的作用,并对微铣削力和加工表面生成的影响因素进行了细致分析.分析发现多晶材料不同的晶粒特性会导致生成表面产生波动,并致使切削力产生附加振动.最小切屑厚度将决定刀具对晶粒是否进行材料去除,并使切削过程产生高频波动.大量的实验研究表明,模型准确地预测了微铣削现象,对优化加工参数,提高生产效率和加工质量提供了理论基础.关键词:微铣削;最小切屑厚度;切削机理;多晶材料;表面生成;......
微铣削力在高速微尺度加工中的实验研究与分析张金峰,巩亚东,张永震,刘月明东北大学机械工程与自动化学院摘 要:对微铣削过程中微铣刀刀刃受到的微铣削力进行测量,并研究其特性和变化规律.从理论角度对螺旋立铣刀的受力机理进行重点分析.借助现有的微铣削实验平台,选择典型的工件材料并设计相应的实验方法.对加工不同材料工件的刀具所受到的微铣削力进行分析,获得了微铣削力的特征和变化规律.实验结果表明:刀具受到的微铣削力随着微铣削参量的变化而变化,其变化规律与加工工件的材料性能密切相关.微铣刀刃径,每齿进给量,轴向铣削深度和材料的晶粒尺寸是引起尺寸效应的主要因素.关键词:微铣削力;铣削参量;材料性能;尺寸效应;立铣刀;......
刀具直径和磨料粒度对微铣磨表面粗糙度的影响王超,巩亚东,尹国强,程军东北大学机械工程与自动化学院摘 要:微尺度铣磨复合加工是一种兼具微铣削与微磨削特点的新型加工工艺.为给微铣磨复合刀具参数优化提供理论依据和数据参考,用立方氮化硼(CBN)微铣磨复合刀对不同材料进行微铣磨复合加工试验,并与微铣削加工进行对比,研究刀具直径和磨粒粒度对工件表面质量的影响规律.结果表明:选择合适的刀具参数能使微铣磨复合加工表面粗糙度达到亚微米级,且优于微铣削表面质量;在一定范围内减小磨粒粒径或增大刀具直径能够提高微铣磨复合加工的表面质量,且磨料粒度对表面粗糙度的影响更为显著.关键词:微铣磨;磨料粒度;刀具直径;表面粗糙度;表面形貌;......
Inconel 718微铣削加工表面残余应力有限元仿真卢晓红1,王福瑞1,路彦君1,高路丝21. 大连理工大学机械工程学院2. 大连理工大学材料科学与工程学院摘 要:刃口圆弧半径和每齿进给量显著影响微铣削镍基高温合金残余应力,因此进行了基于ABAQUS的Inconel 718微铣削三维仿真研究.基于J-C本构方程模拟材料应力应变关系,得到相同单元在S11和S22两个方向的残余应力值,进而研究每齿进给量对表面残余应力的影响规律.进行Inconel 718微铣削实验,通过X射线衍射法测量不同每齿进给量切削过程中工件进给和垂直进给两个方向上的残余应力.进给方向的表面残余应力实测值与仿真结果最大误差为21.1%,平均误差为8.9%;垂直进给方向的表面残余应力实测值与仿真结果最大误差为31.0%,平均误差为......
不同晶粒度AL1060微铣削力及表面质量试验高奇1,2,巩亚东1,蔡明11. 东北大学机械工程与自动化学院2. 辽宁工业大学机械工程与自动化学院摘 要:采用直径为0.6 mm的硬质合金立铣刀对AL1060零件进行高速铣槽试验,采用单因素试验方法,研究分析主轴转速,铣削深度和进给速度对不同晶粒度AL1060零件微铣削力和表面质量的影响.结果表明:细晶AL1060零件相对粗晶AL1060零件微铣削力更大,表面质量更好,获得了定量试验数据,绘制了变化趋势图,对影响机理进行了揭示,为不同晶粒度材料的微加工性能提供理论参考及试验依据.关键词:微铣削力;表面质量;晶粒度;......
单晶镍基高温合金DD98微铣削表面质量试验高奇1,2,巩亚东1,周云光1,温雪龙11. 东北大学机械工程与自动化学院2. 辽宁工业大学机械工程与自动化学院摘 要:为研究单晶高温合金的微铣削表面质量,使用M.A.FORD双刃端铣刀,刀刃直径为0.8 mm,试验材料为单晶高温合金DD98,完成正交试验研究.通过极差分析找出主轴转速,进给速度,铣削深度对微铣削表面质量影响的主次因素,即主轴转速的影响最大,铣削深度其次,进给速度最小;采用统计学知识,获得切削工艺参数的优化组合,使表面粗糙度最小,即主轴转速为n=3.6 kr/min,铣削深度为ap=5μm,进给速度为v=100μm/s,对此优化方案重复试验,表面粗糙度值为951 nm.并对其切削机理和影响表面质量及形貌的原因进行深入的分析,对单晶高温合金的微加......
基于单刃单磨粒正交切削的微铣磨温度仿真巩亚东1,王超1,范智广2,谭学飞11. 东北大学机械工程与自动化学院2. 沈阳工程学院机械学院摘 要:建立单刃单磨粒正交切削模型,采用任意拉格朗日-欧拉(ALE)法,对微尺度铣磨复合加工进行有限元仿真,分析切削过程中的温度场分布与变化情况,以及后刀面磨粒磨削对加工温度的影响.按照热源分布位置划分温度区,分析加工过程中各温度区温度变化规律.通过仿真结果发现,工件加工时温度场中的最高温度出现在磨粒磨削区和毗邻刃口处两个位置;除磨粒磨削区外,微铣磨复合加工工件各温度区温度变化规律与微铣削相同;后刀面磨粒磨削作用使切削过程中工件各温度区温度升高,离磨削区越近,温升越大.关键词:微铣磨;正交切削;单刃单磨粒;有限元仿真;温度;......
芳纶纤维增强复合材料的微铣削与铣磨精加工马英怡,刘玉德,石文天,韩冬,侯岩军北京工商大学材料与机械工程学院摘 要:芳纶纤维增强复合材料极难加工,且材料本身具有各向异性,因此其在加工后表面质量并不理想,常会出现分层,烧焦,拉毛等缺陷.针对上述问题,本研究对芳纶纤维增强复合材料分别进行了微铣削和铣磨试验,对比分析了两种加工试样的表面粗糙度和微观形貌以及两种工艺的切削机理.结果表明:微铣削加工后表面粗糙度随着进给速度的增加呈现先增后减的趋势;铣磨加工后表面粗糙度随进给速度的增加而增大,且远大于微铣削的表面粗糙度.试验发现,微铣削加工中拉毛现象明显;而铣磨加工表面存在大量白色凝结物,通过在加工过程中引入风冷工艺可有效减少凝结物的生成,从而有效地提高表面质量.关键词:芳纶纤维增强复合材料;微铣削......